سال توليد، پشتيبانی ها و مانع‌زدايی ها
دوشنبه ۲۶ مهر ۱۴۰۰ EN
رئیس حفاظت فنی شرکت متن:

طرح ملی گوره-جاسک بدون توانمندی داخلی به سرانجام نمی‌رسید/ حمایت از ساخت داخل چرخ زنجیره‌ عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد

رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) می گوید: طرح ملی گوره-جاسک بدون توانمندی داخلی به سرانجام نمی‌رسید؛ این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد.

طرح انتقال نفت خام گوره به جاسک، طرحی ملی و راهبردی است که با حمایت دولت و راهبری شرکت ملی نفت ایران و با هدف ایجاد ظرفیت انتقال یک میلیون بشکه نفت خام در روز، ذخیره‌سازی و صادرات آن از طریق پایانه جدید جاسک، تضمین استمرار صادرات نفت خام، تمرکززدایی از پایانه‌های صادراتی و متنوع‌سازی آن و توسعه پایدار و اشتغال‌زایی در سواحل مکران اجرا می‌شود.

درباره اهداف ساخت خط لوله گوره – جاسک و نقش ساخت داخل در مراحل اجرای این طرح با علی کلاکی، رئیس اداره بازرسی و حفاظت فنی شرکت مهندسی و توسعه نفت (متن) گفت و گو کردیم که در ادامه می خوانید:

* پروژه خط لوله انتقال نفت خام از گوره به جاسک را چطور تعریف می کنید؟

تجلی ظرفیت صد درصدی تولید داخلی در کشور، یکی از مهم ترین شاخصه های طرح گوره- جاسک است که جا دارد بگویم این طرح را در مقایسه با طرح های دیگر که در سطح جهانی انجام شده، مستثنی کرده است. پروژه گوره- جاسک توانست به نحو احسن ظرفیت تولید داخل در راستای منویات مقام معظم رهبری در این خصوص را به منصه ظهور بگذارد و همچنین می توان گفت جنبه های هماهنگی میان شرکت های داخلی در این طرح واضح و مشخص است و قادریم از آن به عنوان مرجع یاد کنیم.

* مهمترین و اصلی ترین بخش این  طرح، ساخت و تامین لوله بود که پیش از این عمدتا از شرکت های خارجی خریداری می شد. برای بومی‌سازی زنجیره تولید لوله‌های مقاوم در برابرخوردگی در داخل کشور چه اقداماتی صورت گرفت؟

همان طور که اطلاع دارید این زنجیره از چند بخش مختلف شامل تختال، ورق، ساخت لوله و پوشش آن تشکیل شده است؛ تختال که لازم بود برای هر کدام اقدامات جداگانه ای انجام شود. در بخش تختال با توجه به تجهیزات و توانمندی دانشی موجود در شرکت فولاد مبارکه این همکاری آغاز و قرار شد این شرکت ضمن تقویت خطوط تولید، خرید تجهیزات و دستگاه های جدید و اصلاح برخی از نواقص مانند اصلاح قسمت ریخته گری و تغییر سرعت ریخته گری نیازمندی های این طرح را در این بخش تامین کند.

باید اشاره کنم علیرغم وجود برخی تجهیزات اما متاسفانه تا قبل از این طرح هرگز تختال های سرویس ترش در ایران تولید نشده بود و تمامی نیازمندی ها به ویژه در لوله های با قطر بالای سرویس ترش، از تختال های ساخت برزیل، چین و یا گاها کشورهای اروپایی استفاده می شد. کاری که در این بخش انجام شد این بود به لحاظ فناوری تولید به شرکت فولاد مبارکه کمک شد در خط تولید خود اصلاحاتی انجام دهد تا بتواند به فناوری تولید این تختال ها دست یابد به گونه ای که امروز می توان ادعا کرد تولیدات این کارخانه ایرانی قابل رقابت با شرکت های بزرگ فولادسازی در سطح دنیاست. حتی ما امروز می توانیم این ادعا را مطرح کنیم که تولیدات فولاد مبارکه فراتر از فولادسازهای آسیایی است چرا که راندمان این شرکت در تولید تختال های سرویس ترش از آن ها بالاتر است. جالب است بدانید حتی مدیرعامل یکی از شرکت‌های بزرگ بین المللی در زمینه فولادسازی پس از بازدید خط تولید مبارکه به این برتری اذعان کرده است.

بخش بعدی این زنجیره تولید ورق‌های مقاوم در برابر خوردگی (اصطلاحا سرویس ترش) است. در این بخش شرکت فولاد اکسین خوزستان برای همکاری انتخاب شد. فولاد اکسین خوزستان با این که امکان تولید ورق های مخصوص سرویس ترش را داشت اما تولید اصلی آن در زمینه فولادهای ساختمانی بود که این قضیه در واقع اتلاف ظرفیت های این شرکت بود و ما در این پروژه توانستیم جلوی این مسئله را بگیریم. آنچه لازم است بدان اشاره کنم این است که این شرکت تنها شرکتی در ایران است که امکان تولید ورق با عرض بالا و با خواص ویژه را داراست. در این شرکت هم در بخش های مختلف مانند ایجاد خط دوم گرمایش تختال ها و یا حل مشکل اولین موج ‌گیری ورق پس از نورد مشاوره های فنی لازم به شرکت فولاد اکسین ارائه شد و آنها هم با اصلاح خط تولید خود توانستند ورق‌ها را تولید و به این فناوری دست یابند.
در بخش دیگر از این زنجیره، تولید لوله جهت انتقال سیال قرار دارد. گرچه این بخش تا حدودی در کشور فعال بود اما طی جلسات متعدد با شرکت های لوله سازی اهواز، صفا و ماهشهر نیازمندی ها و نقطه نظرات بهره بردار به آنان منتقل شد. آنچه که لازم است در این بخش به آن اشاره کنم لزوم هماهنگی میان شرکت های لوله ‌سازی از یک طرف به دلیل تعدد تکنولوژی ساخت لوله و از سوی دیگر با سایر اجزای این زنجیره از شرکت فولاد مبارکه تا سازندگان ورق و شرکت های تولیدکننده پودر پوشش تا شرکت های پوشش کار بود. به عبارت دیگر لازمه موفقیت در این کار ایجاد دید مشترکی بین تولیدکنندگان تختال، ورق و لوله سازها بود که به لطف خدا به خوبی انجام شد. آخرین حلقه از این زنجیره به تولیدکنندگان پودر پوشش و شرکت های اعمال کننده پوشش بر می گردد که با درنظر گرفتن فاکتورهای متعدد در نهایت به این نتیجه رسیدیم از پوشش FBE استفاده شود.* علاوه بر دستیابی به یک فناوری مهم در اجرای طرح احداث خط لوله گوره-جاسک، به نظر شما بومی سازی این زنجیره چه دستاورد دیگری برای کشور داشته است؟

این طرح با گام بلندی که در حمایت از صنایع داخلی برداشته شد توانست زنجیره عظیمی از صنایع را به حرکت درآورد و گستره ای از سنگ معدن تا لوله را تحت تاثیر قرار دهد. اگر بخواهم به صورت کلی به دستاوردهای غیر فنی این طرح اشاره کنم باید ابتدا حل چالش تامین لوله برای راهبردی ترین طرح کشور را مطرح کنم. تامین این حجم گسترده از ورق و لوله آن هم با این شرایط اقتصادی و تحت این تحریم های ظالمانه حقیقتا کاری دشوار و بلکه ناممکن بود. این نگاه به داخل توانست ضمن جلوگیری از خروج مبالغ هنگفت ارز راهکاری برای این چالش بیابد. در ادامه باید جلوگیری از خروج  بیش از ۴۰۰ میلیون یورویی این طرح برای کشور از طریق ساخت تجهیزات در داخل کشور اشاره کنم که حقیقتا سرمایه بزرگ و دستاورد عظیمی است؛ مورد دیگر فعال شدن سرمایه ها و امکانات موجود در داخل کشور است. شرکت فولاد اکسین خوزستان توانست از طریق دستیابی به این فناوری مشکلات قبلی خود را پشت سر گذارد. کارخانه لوله سازی ماهشهر پس از سال ها تعطیلی مجددا فعالیت خود را آغاز کرد. در حقیقت این نگاه به داخل باعث شد از طریق فعال کردن کارخانه هایی که با این طرح همکاری می کردند چرخ بخش عظیمی از صنایع داخلی را به حرکت درآورده و از طریق ایجاد هزاران فرصت شغلی مستقیم و غیر مستقیم نقش بسزایی در رشد و شکوفایی اقتصادی کشور ایفا کند.


* فکر می کنید اگر به هر دلیلی این توانمندی سازندگان داخلی حاصل نمی شد، مسیر ساخت خط لوله چه فرجامی داشت؟
باید بگویم که طرح به سرانجام نمی رسید. یعنی اگر ظرفیت تولید داخل پیگیری نمی شد، مهم ترین بخش این طرح که ساخت لوله بود محقق نمی شد و قطعا هم قادر نبودیم آن را خریداری کنیم. دلیل مشخصی هم دارد این کالا را به ما نمی فروختند. کما این که در سال های گذشته با مطرح شدن این طرح، عملا به ما ورق و لوله مورد نیاز را ندادند. باید توجه داشت که بدون توانمندی ساخت داخل این طرح به سرانجام نمی رسید.

* دشوارترین بخش از پیشبرد طرح خط لوله انتقال نفت از گوره به جاسک در چه مرحله ای بوده است؟ 

تعداد مشکلات و دشواری های این طرح زیاد بود. به طوریکه ما یک آیتمی را از قبل نداشتیم و با این که ظرفیت و امکان تولید آن در کشور وجود داشت، کسی نبود که این واحدها را در کنار هم قرار داده و زنجیره را تشکیل دهد. همانطور که می دانید در دنیا به این صورت است که سازندگان ورق خود ریخته گری را نیز انجام می دهند. به این معنا که تختال را می سازند و پس از آن لوله را تولید می کنند. اما ما در ایران تختال را در فولاد مبارکه اصفهان تولید و ورق را در استان خوزستان، شهر اهواز تولید می کردیم. یعنی این تمایز و پراکنده بودن سازندگان و کارخانه ها و پیگیری و پاسخگویی یکی به دیگری از مشکلات و چالش های عمده ما بود. می طلبید تیمی که مصرف کننده نهایی است و با داشتن دانش در تمامی حوزه ها، قدم پیش بگذارد و مسئولیت ساخت تختال به ورق و نهایتا لوله را بپذیرد و این زنجیره را ایجاد کند تا قادر باشیم محصول نهایی خود برسیم.

* اگر بخواهید به صورت مصداقی به مهم ترین دستاوردهای پروژه ملی و عظیم گوره- جاسک اشاره کنید، آن‌ها کدامند؟

باید بگویم عمده اقدامات و فعالیت های این طرح از نخستین هایی به شمار می روند که تا به امروز در این حوزه و در راستای به ثمر رسیدن این طرح صورت گرفته اند که عبارتند از تولید آلیاژ API X۶۰ برای لوله های سرویس ترش، تولید پودر FBE پوشش توسط شرکت های داخلی، ساخت ورق های داخلی، طراحی جوش و طراحی لوله توسط ۳ شرکت لوله ساز بزرگ کشور، تولید ورق TMCP از تختال داخلی، تولید پمپ های ظرفیت بالای انتقال نفت خام و تولید شیرآلات ۴۲ اینچ که در کشور مشابه آن وجود نداشته است. نهایتا می توان گفت سرآمد مهمترین دستاوردهای این طرح، تولید لوله از تختال، ورق، و پوشش آن است.

* در خصوص آلیاژ تختال ساخته شده در فولاد مبارکه توضیح دهید. چه فرآیندی را پشت سر گذاشتید تا به ساخت تختال با آلیاژ خاص سرویس ترش رسیدید؟

آنچه که در فولاد مبارکه انجام شد و با کمک بخش های تولید این زنجیره به نتیجه رسید، در کشور کم سابقه است. ظرفیتی که در فولاد مبارکه وجود دارد به جرات می توان گفت به مراتب بالاتر از حتی شرکت های صاحب نام دنیا قرار دارد. تمام این دستاوردها و خودباوری ها زمانی به ثمر نشست که صنعت نفت به عنوان خریدار کالا مطرح شد. یعنی اگر ما از فولاد مبارکه تقاضای ساخت تختال نمی کردیم، این شرکت هیچ گاه به سمت استفاده از ظرفیت و پتانسیل بالای خود نمی رفت؛ تلاشی برای تامین دستگاه و تجهیزات جدید در این حوزه نیز آغاز شد و عملا نیاز مشتری آن ها را به این سمت سوق داد تا بتوانند تجهیزات و امکانات خود را تکمیل کنند و این یکی از برکات این پروژه بود. شرکت فولاد اکسین نیز ضمن راه اندازی آزمایشگاه خوردگی، دومین کوره حرارتی خود را راه اندازی کرد و در حال تکمیل خط سرمایش سریع خود است و بخش هایی که پیش از این نیاز مشتری نبود اکنون در حال تکمیل است.

در ابتدا هیچ برنامه ای برای ساخت ورق در داخل کشور وجود نداشت و قصد بر این بود تا از خارج تامین شود و لوله سازها در داخل کشور لوله ها را تولید کنند. اما به دلیل تحریم ظالمانه، هیچ کدام از شرکت های خارجی مایل به همکاری با ما نبودند. پس از آن فرصت خوبی حاصل شد تا تیم پروژه بازدیدهایی از شرکت های تولید فولاد در دنیا داشته باشند  ارزیابی خوبی از ظرفیت انجام کار در سطح بین المللی صورت گرفت و به همین وسیله می توانستیم مشکلات خود را در این مسیر به ویژه در مرحله ساخت تختال در فولاد مبارکه شناسایی و رفع کنیم. در واقع بازدیدهای فنی از این دست می تواند باعث ورود دانش فنی به داخل کشور شود. پس از مطالعه بیش از هزاران صفحه مدرک فنی مرتبط با ساخت فولاد از شرکت های مختلف در دنیا، سعی شد نقاط اشتراک آن ها مشخص شده و پس از مقایسه آن ها با سطح استاندارد، آن را به توان ظرفیت تولید داخل نزدیک کرد.

* نقش شرکت ملی نفت ایران و وزارت نفت در این طرح ملی را تا چه اندازه موثر بر ایجاد خودباوری میان سازندگان داخلی می دانید؟

شاید به جرات بتوان گفت این طرح مهمترین طرح در دست اجرا در سطح صنعت نفت است که از ویژگی های خاص و منحصر به فردی برخوردار است. آنچه که اهمیت این طرح را دوچندان می کند تصمیم مدیران ارشد و تصمیم گیران ارشد صنعت نفت در نگاه به توانمندی داخلی و اجرای پروژه در شرایط تحریم‌های ظالمانه و تنگناهای شدید اقتصادی است. باید بگویم نگاه مدیرعامل شرکت متن به ظرفیت تولید داخلی به گونه ای است که آن را در بالاترین سطح می دید و این طرز نگاه بسیار روحیه بخش و انگیزه دهنده بود و هیچ پاداشی نمی توانست جای آن را برای تیم پروژه بگیرد. این طرح، به گونه ای بود که طی آن مدیران ارشد سازمان اعتماد کردند و کار درست هم انجام شد و به نتیجه رسید و همواره در این راستا به ما امید می دادند و تشویق می کردند که به سمت سازندگان داخلی برویم و توانمندی نهفته آن ها را بیدار و به همین ترتیب اعتماد به نفس و خودباوری را در آن ها احیا کنیم. اگر بخواهیم منصف باشیم، کاری که انجام شد، فراتر از انتظار بسیاری از مدیران بود. درنظر بگیرید کاری که برای نخستین بار آن هم در حجم بالا محقق شد امری کم نظیر است. یکی از رکوردهای این پروژه تحویل حدود ۴۵ هزار تن ورق درعرض ۱ ماه از سوی فولاد اکسین خوزستان بود، در صورتی که روزهای نخست تصور می کردیم حداکثر ۱۵ هزار تن بتوانیم دریافت کنیم. هفته ها و روزهایی بود که ما در فولاد مبارکه شاهد ظرفیت تولید ۶۰ هزار تن در ماه سرویس ترش بودیم که این امر صرف نظر از اینکه برای نخستین بار اتفاق می افتاد، رکوردهای ظرفیت تولید را شکست و زمانبدی طرح را تحت الشعاع قرار داد.


* در جایگاه مقایسه، صنعت نفت ایران قبل و بعد از طرح گوره – جاسک را چه طور می بینید؟
درست ۱۸ سال قبل، زمانی که استخدام شرکت ملی نفت ایران شدم، هیچ کس با این شدت به ظرفیت تولید داخلی باور نداشت. یادم می آید آن زمان برای خریداری کوچک ترین قطعات، مجبور بودیم مشخصات فنی که از سوی شرکت های خارجی به ما دیکته می شد بپذیریم. اما امروز می توانم به جرات به شما بگویم که فعالیت و اقداماتی که بخش عمده ای از آن ها درزمینه احداث خط لوله بود و من از نزدیک در جریان جزئیات آن بودم و حتی در مرحله مذاکره با شرکت های خارجی برای تامین ورق و لوله حضور داشتم، اطلاعات فنی که تیم طرح بر روی آن متمرکز بود و کار می کرد در سطح بالای بین المللی به لحاظ فنی قرار داشت و این امر نویدبخش آینده ای روشن برای پیشرفت در این حوزه در کشور است. فکر می کنم بعد از این شرکت های دیگر تولید کننده نفتی هم قطعا به سوی استفاده از ظرفیت تولید داخل تمایل پیدا خواهند کرد.

* بهترین خبر و خاطره ای که از طرح گوره-جاسک در ذهن دارید…

بهترین خبر دستیابی به آلیاژ مورد نظر برای ساخت لوله بود که مسیر را برای توسعه طرح هموار کرد. در سال گذشته شاهد بودید که فولاد مبارکه تختال ضخامت ۳۰۰ را ریخته گری کرده که برای نخستین بار در کشور آن هم به توصیه شرکت ملی نفت ایران انجام شد. به طوریکه تا پیش از این ریخته گری فولاد مبارکه برای تختال با ضخامت ۲۵۰ با ریسک همراه بود اما اکنون با تمهیداتی که کارشناسان فولاد مبارکه اتخاذ کرده اند قادر هستند تختالی با ضخامتی بیش از این عدد را ریخته گری کنند و این امر نویدبخش توانمندی برای ساخت لوله هایی با سایز ۵۶ اینچ و بیشتر را با ظرفیت تولید داخل است. بهترین خاطره را برای ما روزی ساخت که طی آن بعد از ۳ بار آزمایش ناموفق به نتیجه مثبت در MPQT و تولیدات آزمایشی اولیه موفق رسیدیم. البته با تمهیدات و تغییراتی که در مرحله چهارم روی خط تولید مختلف کارخانه ها داده بودیم، موفق به ساخت تختال سرویس ترش و به دنبال آن ورق مورد نظر شدیم.

* اگر قرار باشد دوباره در این پروژه مسئولیت بگیرید، چه کاری را انجام می دهید و بر روی چه کاری تمرکز بیشتری را معطوف می کنید؟

من فکر می کنم تیم بازرسی فنی، فراتر از مسئولیت های خود در این طرح عمل کرده است. زیرا مسئولیت این تیم، کنترل کیفیت محصول نهایی است اما در این طرح از محصول نهایی و کیفیت آن ها و نتایجی که حاصل شده بود یک مرحله به عقب برگشتیم تا دلایل عدم کیفیت یا بهبود کیفیت را در آن نقطه مورد بررسی قرار دهیم و این امر کمک شایانی به تکمیل هرچه با کیفیت تر زنجیره کرد و ما می دانستیم که چه تغییری در مواد اولیه می تواند چه تاثیری در محصول نهایی بگذارد و با این کار توانستیم به نتیجه مطلوب برسیم.

گفت‌وگو:‌ شهرزاد سرفلاح

دیدگاه‌ ها

آدرس ایمیل شما منتشر نخواهد شد. گزینه‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

۲۸ فروردین ۱۴۰۰ساعت: ۱۴:۵۳۲۸۰ بازدید